1. Підготовка та попередня обробка сировини
Вибір матеріалу: обирайте високоміцний інженерний пластик (наприклад, PP, HDPE, ABS) залежно від застосування котушки (садівництво, промисловість, електроніка). Додайте кольорову маткову суміш, УФ-стабілізатори та добавки, що запобігають старінню, щоб забезпечити стійкість до погодних умов і механічну ефективність.
Сушка та осушення: висушіть пластикові гранули в промисловій сушарці, щоб контролювати вміст вологи на рівні ≤0,02%, запобігаючи таким дефектам, як бульбашки або сріблясті смуги під час формування.
Змішування та змішування: змішайте базову смолу з добавками в необхідному співвідношенні та подайте однорідну суміш у бункер машини для лиття під тиском.
2. Попередній нагрів прес-форми та налаштування обладнання
Встановлення прес-форми: встановіть спеціальну пластикову форму для ін’єкційної котушки на машину, потім виконайте затиск форми та вирівняйте її.
Конфігурація параметрів: встановіть ключові параметри процесу відповідно до специфікацій матеріалу, включаючи температуру в барабані (180–220°C для PP), тиск упорскування, тиск витримки та час охолодження з наступними пробними запусками для точного налаштування параметрів.
3. Процес лиття під тиском
Пластифікація: Гранули нагріваються та розрізаються шнеком усередині стовбура, плавлячись у однорідний полімерний розплав.
Впорскування та заповнення: розплав впорскується під високим тиском у порожнину форми, забезпечуючи повне повторення деталей, таких як радіальні опорні ребра, центральний отвір і виїмки для розташування країв.
Тиск утримання та охолодження: тиск підтримується для компенсації усадки матеріалу під час охолодження. Система охолодження прес-форми швидко твердне деталь, щоб запобігти викривленню та поглинанню.
Відкриття та виштовхування форми: після достатнього охолодження форма відкривається, і готова котушка обережно виштовхується системою виштовхування, щоб уникнути таких дефектів, як побіління або розтріскування.
4. Постобробка та фінішна обробка
Видалення литників і напрямних: обріжте надлишки матеріалу з системи воріт і напрямних. Відшліфуйте будь-які задирки, щоб забезпечити гладку поверхню без зачіпок.
Перевірка конструкції: перевірте розміри центрального отвору, цілісності ребер і площинності, щоб переконатися в дотриманні проектних допусків.
5. Остаточна перевірка та упаковка
Повний візуальний огляд: перевірте кожну частину на наявність дефектів поверхні, включаючи бульбашки, сліди раковини, зміну кольору та деформацію, відкидаючи невідповідні елементи.
Відбір функціональних зразків: перевірте концентричність центрального отвору та відповідність позиційних виїмок із відповідними компонентами замовника, щоб забезпечити сумісність.
Захисне пакування: Упакуйте схвалені деталі в антистатичні/вологонепроникні пакети, а потім упакуйте їх партіями для складування, заархівувавши повну виробничу документацію.
? Основні примітки щодо контролю процесу
Критичні точки контролю якості: Вологість сировини, температура форми, тиск витримки та час охолодження безпосередньо впливають на точність розмірів і міцність конструкції.
Оптимізація ефективності: стабільне виробництво у великих обсягах досягається завдяки прес-формам з декількома порожнинами та автоматизованим системам видалення деталей. Типовий час циклу становить від 20 до 45 секунд, залежно від товщини стінки частини.
